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TPM – Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance (TPM) hat sich über die Jahrzehnte zu einem festen Bestandteil im Produktionsmanagement entwickelt und findet heute Anwendung in vielen Bereichen der Instandhaltung.

Total Productive Maintenance (TPM) beschreibt die kontinuierliche Verbesserung innerhalb der Instandhaltung und Wartung von Fertigungsanlagen. Die Hauptidee hinter der TPM-Philosophie ist, jeden Fertigungsmitarbeiter mit in Verbesserungsaktivitäten und die Verantwortung mit einzubeziehen und nicht nur das Instandhaltungsteam selbst. Der Vorteil von TPM ist, dass Verbesserungsmaßnahmen so bereits am Ort des Geschehens umgesetzt werden können und in den kontinuierlichen Verbesserungsprozess direkt mit einfließen.

Ziel der Methode ist es, eine geeignete Unternehmens- und Arbeitskultur zu etablieren, um so die Produktivität innerhalb der Fertigung und weiterer Funktionsbereiche ständig und nachhaltig zu verbessern.

Durch eine fachübergreifende Instandhaltung der Anlagen können damit Stillstände auf ein absolutes Minimum reduziert werden um die die Effektivität und Verfügbarkeit der Anlagen zu verbessern und so die Gesamtanlageneffektivität als Ganzes zu steigern.

Die Verwendung von Total Productive Maintenance hat aus vielen Gründen deutlich zugenommen. Das JPIM (Japanese Institute of Plant Maintenance) hat es auf 8 Säulen erweitert, die auf dem bekannten 5-S Modell basieren. Diese Modelle finden Sie im folgenden beschrieben.

Ziele von Total Productive Maintenance

Es gibt verschiedene Ziele von TPM. Erstens beseitigt es die Denkweise „Wenn die Maschine gut funktioniert, sollte man sie nicht anfassen. Wir werden sie reparieren, wenn etwas schief geht“.

Hier sind einige der Hauptziele oder Vorteile von TPM:

  • Keine bis weniger Ausfälle/Stillstände
  • Sicherere Umgebung und Arbeitsumgebung
  • Schnellere Geschwindigkeit
  • Keine bis weniger Defekte oder Unfälle
  • Bessere Leistung

5-S-Methode – Die Basis für TPM

The primary 5-S consists of the components sort, systematic, shine, standardize and sustain: 

  • Seriri steht für sortieren: Ziel ist es, den Arbeitsbereich zu organisieren.
  • Seiton steht für systematisieren: Ordnung ist extrem wichtig. Es geht darum, dass alle Dinge am richtigen und definierten Platz sind.
  • Seiso steht für säubern: Sauberkeit ist das A und O am Arbeitsplatz. Der Platz sollte sauber sein, ebenso wie die Maschinen.
  • Seiketsu steht für standardisieren: Wenn Sie alle Dinge beschriften, wird die Arbeit schneller. Dazu gehört auch die Schaffung neuer Prozesse und Strategien. Schließlich geht es darum, alle Arbeitsabläufe zu standardisieren.
  • Shitsuke steht für ständige Verbesserung: Beständigkeit ist der Schlüssel zum Erfolg. Shitsuke bedeutet also, dass man alle oben genannten Schritte verstärken und immer wieder tun muss.

Dies sind die 5-S des TPM. Darauf aufbauend werden die acht Säulen gebildet.

Die 8 Säulen – Techniken zum Erreichen von TPM

Die acht Säulen sind die Techniken, die man anwenden muss, um TPM zu erreichen. Es besteht aus den folgenden Säulen:

#1 Autonome Instandhaltung

Die erste Säule zielt darauf ab, die notwendige automatisierte Wartung dort durchzuführen, wo sie benötigt wird. Sie umfasst Reinigung, Schmierung und besteht auch aus der primären Inspektion der Maschinen. Die Idee ist, die Bediener vollständig für all diese Aufgaben zu schulen und die wesentliche Wartung obligatorisch zu machen.

#2 Geplante Instandhaltung

Die Idee hierbei ist, dass die Wartung regelmäßig geplant wird, abhängig von der Nutzung, der Ausfallrate, etc. Das Risiko eines ungeplanten oder versehentlichen Ausfalls wird durch eine geplante Wartung reduziert. So hilft sie, sowohl Zeit als auch Geld zu sparen.

#3 Qualitätserhaltung

Es geht darum, die Ursachenanalyse richtig umzusetzen. Sie beseitigt alle wiederkehrenden Konstruktionsfehler und erkennt sie, um das System zu verbessern. Sie konzentriert sich auf die Beseitigung der Grundursache von Defekten und Fehlern.

#4 Zielgerichtete kontinuierliche Verbesserung

Fokussierte Verbesserung in Teamarbeit, wo es kleine Gruppen gemacht werden. Jede Gruppe arbeitet zusammen, um eine inkrementelle Verbesserung zu erreichen. Es hilft, die wiederkehrenden Probleme zu identifizieren und zu beseitigen.

#5 Anlaufmanagement

Hier wird das TPM-Modell verwendet, um das Design der neuen Ausrüstung zu verbessern. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass neue Anlagen ein Minimum an Problemen aufweisen. Außerdem verfügen die Mitarbeiter vor der Installation über praktische Kenntnisse.

#6 Training & Ausbildung

Die Idee der 6. Säule ist es, das Wissen über TPM an die Mitarbeiter und das Team weiterzugeben. Dazu gehören alle, wie Wartungspersonal, Manager und Bediener. Sie alle sollten über ein umfassendes Wissen über Total Productive Maintenance verfügen.

#7 Arbeitssicherheit, Umwelt- und Gesundheitsschutz

Bei der nächsten Säule geht es um die Aufrechterhaltung einer sicheren Umgebung für alle Teammitglieder. TPM eliminiert Unfälle und sorgt für eine sichere und gesunde Umgebung. Man kann spezielle Workshops zur Schulung veranstalten.

#8 TPM in administrativen Bereichen

Die 8. Säule impliziert, dass TPM auch in den Zweck des Administrators aufgenommen werden sollte und nicht nur in den operativen Bereich. Zu den Verwaltungszwecken gehören Auftragsabwicklung, Beschaffung usw. Daher wird die Anwendung von TPM in der Verwaltung zu einer drastischen Verbesserung der Ineffizienz führen. Außerdem werden die Manager vollständige Kenntnisse über das TPM haben.

 

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