Vers le glossaire

TPM – Total Productive Maintenance

Au fil des décennies, la maintenance productive totale (TPM) est devenue une partie intégrante de la gestion de la production et est désormais utilisée dans de nombreux domaines de la maintenance.

La maintenance productive totale (TPM) décrit l’amélioration continue dans le cadre de la maintenance et de l’entretien des équipements de fabrication. L’idée principale de la philosophie TPM est d’impliquer chaque employé de la production dans les activités et les responsabilités d’amélioration, et pas seulement l’équipe de maintenance. L’avantage de la TPM est que les mesures d’amélioration peuvent ainsi être mises en œuvre au point d’action et s’inscrire directement dans le processus d’amélioration continue.

L’objectif de la méthode est d’établir une culture d’entreprise et de travail appropriée afin d’améliorer constamment et durablement la productivité au sein de la fabrication et d’autres domaines fonctionnels.

Grâce à une maintenance interdisciplinaire des installations, les temps d’arrêt peuvent être réduits à un minimum absolu afin d’améliorer l’efficacité et la disponibilité des installations et d’augmenter ainsi l’efficacité globale de l’installation dans son ensemble.

L’utilisation de la maintenance productive totale a augmenté de manière significative pour de nombreuses raisons. Le JPIM (Japanese Institute of Plant Maintenance) l’a étendu à 8 piliers basés sur le modèle bien connu des 5-S. Ces modèles sont décrits ci-dessous.

Objectifs de la maintenance productive totale

La MPT a plusieurs objectifs. Premièrement, elle élimine l’état d’esprit “Si la machine fonctionne bien, n’y touchez pas. Nous le réparerons si quelque chose ne va pas”.

Voici quelques-uns des principaux objectifs ou avantages de la TPM :

  • Non à la réduction des défaillances/des temps d’arrêt
  • Un environnement et un cadre de travail plus sûrs
  • Une vitesse plus rapide
  • Pas ou moins de défauts ou d’accidents
  • Meilleure performance

La méthode 5-S – La base de la TPM

Les 5 S primaires se composent des éléments suivants : trier, systématiser, faire briller, normaliser et maintenir :

  • Seriri est synonyme de tri : L’objectif est d’organiser l’espace de travail.
  • Seiton signifie “systématiser” : L’ordre est extrêmement important. Il s’agit de faire en sorte que toutes les choses soient à la bonne place et définies.
  • Seiso est synonyme de propreté : la propreté est la priorité absolue sur le lieu de travail. L’endroit doit être propre, tout comme les machines.
  • Seiketsu signifie “standardiser” : Si vous étiquetez toutes les choses, le travail devient plus rapide. Cela implique également la création de nouveaux processus et stratégies. En définitive, il s’agit de normaliser tous les processus de travail.
  • Shitsuke est synonyme d’amélioration constante : la cohérence est la clé du succès. Shitsuke signifie donc renforcer toutes les étapes ci-dessus et les refaire encore et encore.

Ce sont les 5-S de la MPT. Sur cette base, les huit piliers sont formés.

Les 8 piliers – techniques pour réaliser la TPM

Les huit piliers sont les techniques à utiliser pour réaliser la TPM. Il se compose des piliers suivants :

#1 Maintenance autonome

Le premier pilier vise à fournir la maintenance automatisée nécessaire là où elle est requise. Elle comprend le nettoyage, la lubrification et l’inspection primaire des machines. L’idée est de former entièrement les opérateurs à toutes ces tâches et de rendre obligatoire la maintenance essentielle.

#2 Maintenance planifiée

L’idée ici est que la maintenance est programmée sur une base régulière, en fonction de l’utilisation, du taux de défaillance, etc. Le risque de défaillance non planifiée ou accidentelle est réduit par la maintenance planifiée. Ainsi, il permet d’économiser à la fois du temps et de l’argent.

#3 Entretien de la qualité

Il s’agit de mettre en œuvre correctement l’analyse des causes profondes. Il élimine tous les défauts de conception récurrents et les identifie pour améliorer le système. Elle se concentre sur l’élimination de la cause première des défauts et des erreurs.

#4 Amélioration continue ciblée

Amélioration ciblée du travail en équipe, où de petits groupes sont constitués. Chaque groupe travaille ensemble pour réaliser des améliorations progressives. Il permet d’identifier et d’éliminer les problèmes récurrents.

#5 Gestion du démarrage

Ici, le modèle TPM est utilisé pour améliorer la conception de nouveaux équipements. Cela permet de s’assurer que les nouveaux équipements présentent un minimum de problèmes. En outre, le personnel dispose de connaissances pratiques avant l’installation.

#6 Formation et éducation

L’idée du 6ème pilier est de transmettre les connaissances sur la TPM aux employés et à l’équipe. Cela concerne tout le monde, comme le personnel de maintenance, les gestionnaires et les opérateurs. Ils doivent tous avoir une connaissance approfondie de la maintenance productive totale.

#7 Sécurité au travail, protection de l’environnement et de la santé

Le pilier suivant consiste à maintenir un environnement sûr pour tous les membres de l’équipe. TPM élimine les accidents et maintient un environnement sûr et sain. On peut organiser des ateliers spéciaux pour la formation.

#8 TPM dans les zones administratives

Le 8e pilier implique que la MPT doit également être incluse dans l’objectif de l’administrateur et pas seulement dans le domaine opérationnel. Les fins administratives comprennent le traitement des commandes, les achats, etc. Par conséquent, l’application de la TPM dans l’administration entraînera une amélioration radicale de l’inefficacité. En outre, les managers auront une connaissance complète de la TPM.

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