Comment réussir la transformation numérique de sa production en sept étapes

Avec l’industrie 4.0, l’ère numérique est arrivée en production. Avec Internet, de toutes nouvelles possibilités d’utilisation efficace des ressources se sont ouvertes et de nouvelles voies vers une entreprise durable ont été ouvertes. Aujourd’hui, les entreprises ont la possibilité d’utiliser en grand nombre des technologies d’avenir pour accroître leur productivité et leur compétitivité. Ces options doivent être passées au crible, analysées et mises en œuvre avec succès. Cela soulève la question suivante: comment la transformation numérique peut-elle réussir?

Sept étapes vers la transformation numérique

1. Définir une stratégie claire

Il faut tout d’abord déterminer dans quelle direction le train du numérique doit rouler. Pour cela, il faut poser un cap et des jalons clairs. Toutes les personnes impliquées dans ce processus également doivent avoir la même compréhension de ce qu’implique la transformation numérique.

Si le produit qui sera proposé à l’avenir sur le marché n’est pas encore clair, il est recommandé de mettre en place un processus systématique afin de déterminer les nouveaux objectifs et les nouvelles voies à suivre – par exemple à l’aide du FORCAM Process Playbook ou de la méthodologie du Design Thinking.

Le FORCAM Process Playbook est un guide pour l’analyse et la structuration des processus de l’entreprise tout au long de la chaîne de valeur. L’objectif est d’améliorer les processus et d’accroître ainsi l’efficacité, la flexibilité et la durabilité.

Le FORCAM Playbook offre la possibilité,

• d’harmoniser et d’aligner les processus clients avec des produits compatibles et des cas d’utilisation concrets
• d’intégrer les composants et les solutions FORCAM et ENISCO
• d’organiser des formations pour permettre aux collaborateurs de devenir autonomes
• de développer conjointement des solutions innovantes et intuitives pour l’usine intelligente

La méthode du design thinking est également idéale pour une approche systématique d’un problème complexe. Le design thinking place la question des souhaits et des besoins des utilisateurs au premier plan. En design thinking, on se met dans le rôle de l’utilisateur ou de l’utilisateur final. Grâce au retour d’information de l’utilisateur, un large éventail de solutions peut ainsi être rapidement trouvé par rapport au problème initial.

2. Faire un état des lieux

Afin de trouver et de combler les lacunes, la première étape consiste à faire le point sur l’état actuel. Cela implique les facteurs de la technologie, des personnes et de l’organisation.

Dans le cas du facteur humain, il est important de déterminer dans quelle mesure les employés disposent des connaissances et des compétences nécessaires pour contribuer à façonner et à mettre en œuvre la transformation numérique. Les tâches doivent être réparties de manière à ce qu’elles correspondent aux compétences et aux forces de l’employé concerné.

L’organisation doit être évaluée en fonction de ses capacités agiles et des réactions aux changements qui en découlent. La base pour cela est d’analyser dans quelle mesure les appareils techniques et les processus sont déjà interconnectés. Il faut voir où la production a du retard en matière de numérisation et comment soutenir le processus de transformation dans ce sens.

3. Établir une feuille de route

Dans les deux étapes précédentes, un objectif concret a été défini. La feuille de route indique désormais quelles tâches principales et secondaires doivent être accomplies sur le chemin de l’objectif. Des jalons sont également définis dans la feuille de route. Cela donne à l’entreprise une vue d’ensemble concrète et une feuille de route de l’allocation correcte des ressources et des tâches. Comme un puzzle qui s’assemble progressivement, une image de plus en plus concrète se dessine avec les champs d’action respectifs sur le chemin de la fabrication 4.0.

4. Choisir la technologie appropriée

L’étape 1 a décrit des méthodes qui, du point de vue de l’utilisateur, donnent déjà des indications concrètes sur l’orientation technologique future. Un grand pas vers la production 4.0 a donc déjà été franchi. Il s’agit maintenant de sélectionner sur le marché et de mettre en oeuvre les solutions technologiques qui aideront l’entreprise industrielle dans sa transformation numérique.

Conseil: la solution de connectivité EDGE CONNECT permet de connecter les anciennes machines existantes. Il n’est donc plus nécessaire d’investir dans de nouvelles machines. Les données de ces machines anciennes peuvent être utilisées dans des solutions MES comme MES LITE ou MES FLEX pour du monitoring afin d’augmenter l’efficacité des ressources et la productivité. Pour les types de fabrication partiellement ou entièrement automatisés, E-MES est la solution éprouvée la plus adaptée.

Prenons l’exemple d’un poste de travail manuel : un ouvrier de montage a besoin de ses deux mains pour son travail, par exemple pour effectuer une tâche avec un scanner à main classique. À l’aide des nouvelles technologies, connectées via EDGE CONNECT, il peut être soutenu dans son travail par le contrôle des gestes, de la voix et du regard et ainsi travailler plus efficacement. Un gant intelligent contenant un scanner et des lunettes intelligentes qui lui montrent certaines données sur l’écran sont envisageables ici.

5. Créer un prototype

Avec un premier prototype du futur produit, vous laissez derrière vous les prototypes de planification de la phase de stratégie. Dans cette phase, l’accent est mis sur la fonctionnalité du produit. Il s’agit maintenant de mettre le prototype à la disposition d’un groupe spécifique de personnes pour qu’il puisse être testé. Dans cette phase, il est extrêmement important d’obtenir le feedback des personnes qui testent le produit le plus tôt possible afin que ce feedback puisse être intégré dans le produit.  

De cette façon, le produit se développe progressivement en un produit final adapté aux clients. Un autre avantage du prototype est de montrer aux investisseurs potentiels que leur investissement a porté ses fruits et que le produit est sur la bonne voie.

6. Lancer la fabrication pilote

Vient maintenant la phase décisive, lorsque le produit entre en production. La première étape consiste à commencer par un projet pilote afin que tous les systèmes et processus puissent être testés. Les équipes de production doivent décider quels systèmes techniques s’harmonisent et communiquent le mieux entre eux. Une fois que les technologies requises sont déterminées et intégrées, les processus doivent être alignés sur les plans de projet correspondants et les jalons associés.

Dans l’industrie manufacturière, l’ensemble du processus est crucial : tous les processus, les commandes et les flux de matériaux doivent donc être simulés et joués à l’avance, en particulier les situations critiques et les cascades d’alarmes. Cela permet à toutes les équipes d’intervenir et de réagir de manière appropriée en temps utile lors de la production réelle ultérieure.

7. Lancer la production en série

Dans la dernière étape, le processus de fabrication 4.0 nouvellement intégré est enfin lancé et le nouveau produit est mis sur le marché localement ou mondialement. Une fois que toutes les stratégies et tous les plans ont été définis et que tous les processus ont été testés à l’avance, la mise en service de la fabrication 4.0 concerne principalement le défi logistique de la mise à l’échelle de la petite à la grande.