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5 Herausforderungen für fertigende Unternehmen 

Published: · Last updated: · 8 min Lesezeit
Fertigende Unternehmen stehen in Zeiten von Industrie und Produktion 4.0 vor zahlreichen Herausforderungen, die auch gleichzeitig eine Chance darstellen. Der Umgang mit diesen geben die Wegrichtung vor für eine langfristige Wettbewerbsfähigkeit am Markt.  Im Folgenden werden diese näher erläutert.

 

Herausforderungen und Chancen für die Fertigungsindustrie

  1. Nachhaltigkeit / Klimaneutralität,
  2. steigende Energiekosten, 
  3. Lieferschwierigkeiten, 
  4. Individualisierung 
  5. und Digitalisierung. 

#1 Dekarbonisierung, Klimaneutralität, Nachhaltigkeit

Spätestens mit dem Klimawandel steht fest: Klimaschutz und Dekarbonisierung hat in der gesamten Gesellschaft, weltweit – und besonders für Unternehmen – höchste Priorität. Das Pariser Klimaabkommen mit 191 Vertragsparteien besagt, dass die globale Erderwärmung signifikant reduziert werden muss. Wenn möglich, um 1,5 Grad. Durch das Abkommen sollen die Auswirkungen den Klimawandel abgemildert werden. Hierfür ist eine weltweite Klimaneutralität dringend nötig.
Daher setzen sich viele Konzerne und Unternehmen zum Ziel, klimaneutral zu sein. Der Volkswagen Konzern bspw. strebt dieses Ziel bis zum Jahr 2050 an.

Was bedeutet es, ein klimaneutrales Unternehmen zu sein? 

Ein klimaneutrales Unternehmen verursacht keine CO₂-Emissionen, oder kompensiert die unvermeidlichen Emissionen durch den Kauf von CO₂-Ausgleichszertifikate. Die Nachhaltigkeitsstrategie der Unternehmen beschäftigen sich also mit der Dekarbonisierung, um unternehmensübergreifend CO₂-arm zu wirtschaften.
Um dieses Ziel zu erreichen, folgen die Unternehmen dem Prinzip: vermeiden, reduzieren und kompensieren. Dabei befassen sich Unternehmen mit neuen Technologien und Innovationen, zur Steigerung der Energie- und Ressourceneffizienz sowie der Substitution CO2-/Treibhausgas-intensiver Prozesse bspw. durch erneuerbare Technologien.

 

In drei Schritten zur klimaneutralen Produktion

 

1)     Wie viele Emissionen fallen in der Produktion an?

IST-Daten bilden die Grundlage, um den aktuellen CO₂-Fußabdruck auf Produktions- und Produktebene zu berechnen. Dies erfordert Konnektivität und Transparenz über die Produktionsprozesse. Granulare Daten bis auf Maschinenebene helfen den Unternehmen dabei, die exakten Ursachen für Energie und Ressourcenverbrauch zu identifizieren.

 

2)     Wie kann der CO₂-Fußabdruck reduziert und vermieden werden?

Der CO₂-Fußabdruck reduziert sich durch möglich effiziente Produktionsprozesse. Das heißt durch geringen Materialeinsatz, einen minimalen Energieverbrauch und geringe Treibhausgasemissionen. Hierfür müssen auf der Datengrundlage zunächst Verschwendungen identifiziert und im Anschluss Maßnahmen entwickelt und umgesetzt werden. Um Verschwendungen zu identifizieren, müssen Fertigungsprozesse analysiert werden.

 

Dazu gehört bspw. das Auswerten von Maschinenstillständen auf Grundlage der aufgenommenen Maschinenzustände und Optimierung von Maschinenlaufzeiten sowie Maßnahmen entlang des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP). Dadurch können Energie- und Ressourceneinsparpotenziale aufgedeckt werden. Ziel ist es, konkrete Maßnahmen zur Reduktion des CO₂-Fußabdrucks zu erhalten.

 

3)     Wie können unvermeidbare Emissionen kompensiert werden?

In der Produktion wird es vorerst unvermeidlich bleiben, komplett emissionsfrei zu sein. Über sogenannte CO₂-Ausgleichszertifikate können diese restlichen Emissionen kompensiert werden. Diese fließen in Klimaschutzprojekte, die einen positiven Effekt auf Gesellschaft und Umwelt haben. Schritt für Schritt verbessern Unternehmen somit ihre Ökobilanz und erreichen schlussendlich die Klimaneutralität.

 

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#2 Steigende Energiekosten

Nicht nur der Klimawandel und der damit einhergehende Klimaschutz sorgen für steigende Energiepreise, sondern auch globale Entwicklungen. Die Energiepreise sind auf Rekordniveau gestiegen; so stark wie schon seit Jahrzehnten nicht mehr. Eine in jüngster Vergangenheit unter 418 mittelständischen Unternehmen durchgeführte Umfrage hat ergeben, dass 65 Prozent die stark gestiegenen Energiekosten als extreme Herausforderung ansehen. 23 Prozent sehen die hohen Energiepreise sogar als existenzielle Bedrohung an.

 

Deutschland gehört im internationalen Vergleich zu den Ländern mit den höchsten Strompreisen, was zum großen Teil an dem hohen Strompreis-Anteil des Staates liegt. Zudem ist für einige Unternehmen äußerst problematisch, dass ihre Energiezulieferer spekulative Praktiken betreiben. Daher sehen Unternehmen sich teilweise dazu gezwungen, ihre Produktionsstandorte ins Ausland zu verlegen.

 

Die steigenden Energiepreise senken den finanziellen Spielraum für wichtige Investitionen in der Zukunft. Besonders Mittelständler sind hiervon betroffen. Die Politik ist gefordert, kurzfristig für Entlastung zu sorgen, um die Standortsicherung zu gewährleisten.

 

In der Produktion können die Energieverbräuche bspw. über ein Energiemonitoring reduziert werden. Die Energieverbräuche der Maschinen können mithilfe einer Maschinendatenerfassung abgegriffen werden und über ein Mapping der Zustände, Verschwendungen identifiziert werden.

#3 Volatile Lieferketten – Lieferengpässe

Engpässe in der Lieferkette sind für fertigende Unternehmen eine tagtägliche Herausforderung. Corona und globale Entwicklungen haben diese Problematik nochmals deutlich erhöht. Auf viele Unternehmen hatten Lieferengpässe in den vergangenen zwei Jahren extreme negative Auswirkungen. Gerade das Just-In-Time-Lieferprinzip ist in diesen Zeiten besonders von Lieferengpässen betroffen. Die fertigenden Unternehmen versuchen deshalb, ihre Lagerbestände aufzustocken, um Lieferengpässe zu vermeiden.

 

Aufgrund der Lieferschwierigkeiten für bestimmte Rohstoffe durch instabile Lieferketten steigt der Preis für diese Rohstoffe ebenfalls erheblich an, was die Produktionskosten zusätzlich in die Höhe katapultiert. Gerade im Bereich der Mikroelektronik haben die Lieferengpässe stark zugenommen. Wie auch bei der Energie ist die deutsche Wirtschaft – und entsprechend die deutschen fertigenden Unternehmen – sehr abhängig von bestimmten Ressourcen. Viele Unternehmen stellen daher auf Eigenproduktion am lokalen Standort um.

 

Produkte, die früher von Drittlieferanten besorgt wurden, werden zukünftig wieder selbst hergestellt. So sind Unternehmen in der Lage, Lieferengpässe zu vermeiden. Nicht jedes Produkt lässt sich jedoch selbst herstellen. Halbleiter etwa gehören zu den Produkten, die schwierig in Eigenproduktion herzustellen sind. Für herstellende Unternehmen könnte es daher ein guter Kompromiss sein, solche Produkte von europäischen Fertigungsstandorten zu beziehen. Für Unternehmen ist es aufgrund der schwierigen Liefersituation daher unerlässlich, in innovative Zukunftstechnologien zu investieren, um unabhängiger von Zulieferern zu werden.

Was sind die Gründe für die Halbleiterkrise?

In Zeiten der Pandemie wurde die Produktion der Automobilzulieferer in vielen Werken heruntergefahren und Bestellungen von Halbleitern nicht abgerufen. Gleichzeitig steigerte sich die Nachfrage für Halbleiter in der Unterhaltungselektronik. Die Versorgungsengpässe sind wie folgt begründet:

Reaktionsfähig sein durch Echtzeitinformationen

In volatilen Marktsituationen gewinnt eine schnelle Reaktionsfähigkeit weiter an Bedeutung. Echtzeitinformationen und Informationsaustausch über die Unternehmensgrenzen hinaus bilden die Basis und helfen auf veränderte Situationen, kurzfristig reagieren zu können. Konnektivität bildet auch hier die Basis. Unterschiedlichste Systeme müssen mit Informationen versorgt und einen reibungslosen Datenaustausch sichergestellt werden. Dies unterstützt das Supply-Chain-Management, Lieferketten zu justieren und passende Alternativen zu wählen.

#4 Kunden getriebene Veränderung / Individualisierung

Kosten- und Konkurrenzdruck, die steigenden Kundenanforderungen und verkürzte Innovationszyklen werden für Unternehmen zu einer immer größeren Herausforderung. Produkte, die heute auf den Markt kommen, sind meist schon nach wenigen Monaten wieder veraltet.

 

Zusätzlich steigt die Erwartung der Kunden in Sachen Qualität und Kundenservice. Es reicht heutzutage nicht mehr aus, ein qualitativ hochwertiges Produkt auf den Markt zu bringen. Kunden haben den Wunsch nach einzigartigem Kundenservice, der besonders nach dem Kauf für sie im Vordergrund steht. Dazu möchten sie, dass ihre Wünsche bei der Entwicklung eines Produkts berücksichtigt werden.

 

Für Unternehmen ist es daher ratsam, auf kundenorientierte Produktentwicklung zu setzen. Dazu sammeln die Unternehmen innovative Ratschläge und Wünsche der Kunden und berücksichtigen diese schon frühzeitig im Entstehungsprozess des Produkts.

 

Kundenorientierte Produktentwicklung bedeutet auch, dass das Produkt nicht mehr mit Funktionen überladen wird, sondern Individualisierung und die Nutzererfahrung der Kunden im Vordergrund stehen. Produkte werden gemeinsam mit den Kunden entworfen. Das schafft Vertrauen sowie eine höhere Kundenzufriedenheit und -bindung. Zu den Kunden zählen sowohl externe als auch interne Kunden. Durch ständiges Feedback der Kunden entsteht ein Produkt, dass die Kundenwünsche individuell berücksichtigt und mit dem Kunden wächst. Das Produkt orientiert sich dann genau an den Bedürfnissen der Kunden, womit sich Unternehmen von ihrer Konkurrenz abheben und dank Individualisierung aus der Masse herausstechen.

#5 Digitalisierung

Dauerbrenner Digitalisierung. Durch den rasanten digitalen Fortschritt stehen unter anderem auch fertigende Unternehmen unter Zugzwang. Wenn Unternehmen nicht schnell genug auf den Zug des digitalen Wandels aufsteigen, stehen sie in Gefahr, schnell den Anschluss zu verlieren. Die Digitalisierung muss im kompletten Ganzen als auch individuell im Unternehmen stattfinden. Von der Digitalisierung sind besonders folgende Bereiche betroffen:

 

  •  Unternehmenskommunikation digitalisieren: Im Zuge von Corona und zunehmenden Homeoffice, verlagert sich die Unternehmenskommunikation immer mehr Richtung digitale Kommunikation. Cloud-Dienste und Applikationen wie Zoom und Microsoft Teams helfen dabei, Unternehmenskommunikation zu digitalisieren.

 

  • Wertschöpfungskette digitalisieren: Angefangen beim Planen eines Produkts bis zum fertigen Produkt: Der gesamte Wertschöpfungsprozess ist am effizientesten, wenn er durchweg digitalisiert wird.

 

  • Geschäftsprozesse digitalisieren: Austausch von Daten, Abwicklung von Aufträgen, Lagerbestände erfassen, Marketing & Vertrieb und viele weitere Geschäftsprozesse erfordern eine digitale Generalüberholung. Für wirklich effektive Prozesse ist eine Digitalisierung sämtlicher Geschäftsprozesse unerlässlich.

 

  • Produktionsprozesse digitalisieren: Um in fertigenden Unternehmen die Digitalisierung einzuführen oder voranzutreiben, ist es wichtig, alle am Produktionsprozess Beteiligten einzubeziehen. Langjährig eingefahrene Produktionsprozesse, die mithilfe der Digitalisierung umgestaltet und modernisiert werden sollen, bedürfen einer klaren Kommunikation und Einbeziehung aller Beteiligten, damit Produktionsprozesse erfolgreich digitalisiert werden können. Damit die Digitalisierung als Ganzes funktioniert, spielen primär die Sensibilisierung der Mitarbeiter als auch die Datensicherheit eine große Rolle. Wenn zudem Mitarbeiter, die jahrzehntelang analoge Prozesse gewohnt waren, nicht ausreichend abgeholt werden, besteht die Gefahr der Unzufriedenheit bei den Mitarbeitern und im schlimmsten Fall die Abwanderung vieler treuer Mitarbeiter.

Fazit

Fertigende Unternehmen bieten sich aktuell und zukünftig großen Herausforderungen und Chancen. Sowohl Politik als auch die Unternehmen an sich müssen hier willens sein, etwas verändern zu wollen, den Wandel der Zeit frühzeitig zu erkennen und entsprechende Maßnahmen ergreifen. In vielerlei Hinsicht bilden hierbei Daten das Fundament, um aus diesen Echtzeitinformationen zu gewinnen. Nur so ist gewährleistet, dass fertigende Unternehmen die richtigen Entscheidungen treffen und auch zukünftig konkurrenz- und zukunftsfähig sind.